So wird Eis hergestellt!

Nach Anlieferung der Rohstoffe werden diese zunächst im Labor geprüft. Sie müssen nicht nur den Normen des Lebensmittelrechts genügen, sondern darüber hinaus auch den Qualitätsmaßstäben des jeweiligen Herstellers entsprechen. Die geprüften und vom Labor freigegebenen Rohstoffe werden in verschiedenen Rezepturen zum Endprodukt weiterverarbeitet. 

In der ersten Produktionsstufe entsteht der so genannte Vormix. Die Rohstoffe werden entsprechend der Eisrezeptur ausgewogen, in den Premixer gegeben und vermischt. Der Vormix wird anschließend in einer speziellen Anlage homogenisiert. Mittels hohen Drucks wird die Masse dabei durch eine Art Sieb gepresst. Durch das Homogenisieren werden die Fettkügelchen der Milch zerkleinert. Das Endprodukt wird dadurch noch sahniger und kremiger. 

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Der nächste Schritt ist das Pasteurisieren. Hier wird das Eis haltbar gemacht. Unerwünschte Mikroorganismen werden abgetötet bzw. können sich erst gar nicht bilden. Dies ist ein Vorgang, bei dem man den Mix zunächst auf 80 °C erhitzt, um ihn dann gleich wieder auf 4 °C abzukühlen. Nach diesen sehr bewegungsreichen Vorgängen setzt nun die Ruhephase des Eismixes ein: Zum Reifen wandert er in große, gekühlte Behälter. So lange, bis sich der volle Geschmack entfaltet hat. 

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Ist der Reifeprozess abgeschlossen, muss der Eismix noch seine besondere Konsistenz bekommen. Diese erhält er durch das so genannte Freezen. Dazu wird die Masse in lange, waagerechtverlaufende Kühlrohre gefüllt. Die Rohre sind so kalt, dass der Eismix sofort gefriert, wenn er die Innenwände der Rohre berührt. Diese gefrorene Schicht wird von Messern abgeschabt, die an den Rohrwänden entlanglaufen, und ähnlich wie Schlagsahne mit Luft aufgeschlagen. Auf diese Weise entsteht kein ganzer gefrorener Eisblock, sondern kremig leichtes Eis.

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Jetzt ist der Eismix bei einer Temperatur zwischen –4 °C und –8 °C bereit, in die entsprechende Form gebracht zu werden. In unserem Beispiel wird die Masse dazu an einem Produktionsplatz verarbeitet, an dem das Eis mit einem Stiel versehen und geschnitten wird. Im Detail bedeutet dies, dass der Eismix in ein Rohr mit ovaler Öffnung gedrückt wird, das über einem Laufband endet. Die für ein Eis am Stiel benötigte Menge wird aus dem Rohr gedrückt, eine weitere Maschine schießt in diesem Moment einen Eisstiel in die Eismasse. Ein Messer schneidet nun das Eis am Stiel von dem Eisstrang ab. 

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Auf einem Band werden die Stieleise zur nächsten Station transportiert: dem Schockgefrieren. Die in Spiralen nach oben fahrenden Stieleise erhalten hier bei einer Raumtemperatur von –40 °C den richtigen Festigkeitsgrad. 

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Erst jetzt, nachdem die Stieleise den Kältetunnel verlassen haben, erhalten sie ihren Schokoladenmantel. Die auf dem Band liegenden Stieleise werden mit Hilfe von Greifarmen hochgehoben und hängend in unterschiedliche Wannen mit heller oder dunkler Schokolade mit und ohne Mandeln getaucht und nach dem Abtropfen zur letzten Produktionsstelle befördert: dem Verpacken.

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Nachdem die Stieleise einzeln in Folien eingeschweißt wurden, werden sie nun zu mehreren Stück in Kartons verpackt. Diese werden dann auf Paletten verladen, eingeschweißt und im Kühlhaus bei –28 °C gelagert.

In Tiefkühlwagen wird das Eis schließlich zum Handel transportiert. Diese ununterbrochene Kältekette garantiert sowohl die erstklassige Qualität als auch den kremigen Genuss.